隨著兩化融合的深入推進，石化化工企業生產過程自動化水平明顯提高。目前，大部分企業已經裝備了過程控制系統，測量和控制裝置不斷升級。集散控制系統、可編程控制系統和工控機系統已成為大中型企業的主要裝備。小型骨干企業也已具有比較成熟的控制系統和低成本自動化成套技術，實現了生產信息在車間的集成。據統計，截至2011年年底，石化行業生產企業底層自動化比例達到93%。
近年來，汽車電子十大品牌原材料、裝備、消費品工業企業普遍利用計算機輔助設計、系統仿真等技術開展研發設計，主要行業大中型企業數字化設計工具普及率超過60%，大幅提高了自主創新能力。
“汽車、飛機等行業實現了研發設計與生產制造系統的綜合集成，產業鏈協同設計體系日臻成熟，降低了研發成本，提高了研發效率。芯片、嵌入式軟件等信息技術廣泛應用于各類工業產品，改善了產品的功能和性能，提高了產品附加值。
“邯鋼遠程計量系統投用以來，計量時間由原來的每車平均兩分鐘降低為30秒，司秤人員由原來176名減少至64名，可降低人工費504萬元/年。而車輛管理系統把車輛進廠完成任務時間從以前的8個小時縮短到1.5個小時。”邯鄲鋼鐵副總工程師許斌介紹說。
兩化融合不斷走向深入，機械、船舶、汽車、紡織、電子等汽車電子十大品牌行業生產設備和重大技術裝備的數字化、智能化、網絡化改造步伐加快，鋼鐵、石化、有色金屬、紡織、醫藥等行業過程控制和制造執行系統全面普及，關鍵工序數(自)控化率超過50%，大幅提高了產業精準制造、極端制造、敏捷制造能力。重點行業骨干產品生命周期管理、企業資源管理、供應鏈管理加速普及和綜合集成，實現了產銷一體、管控銜接和集約生產，促進企業組織扁平化、決策科學化和運營一體化，企業核心競爭力不斷增強。
“隨著信息技術的廣泛應用，傳統的制造價值鏈不斷擴展和延長，工業產品附加值構成中純粹制造環節所占的比例越來越低，研發、物流、營銷、電子商務、金融、咨詢等專業化生產服務和中介服務所占的比例越來越高。”羅百輝表示，以產品制造為核心的傳統發展模式加快向基于產品提供綜合服務模式的方向轉變，從生產型向服務型轉變正在成為當前制造業發展的一個基本趨勢。
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